激光切割或等离子切割后的钣金零件，边缘会形成熔渣和氧化皮残留，这些硬质毛刺不仅影响焊接和折弯精度，还容易划伤操作人员。去毛刺机在钣金行业中的应用已经相当普及，尤其是针对厚度0.8mm至12mm的碳钢板、不锈钢板及铝板。与手工打磨相比，通过式去毛刺机能够在几分钟内完成几十件零件的边缘处理，且倒角均匀。
钣金用去毛刺机通常采用砂带+刷辊的组合结构。第一道工序为砂带打磨，主要目的是将熔渣根部磨平；第二道工序由高速旋转的尼龙刷辊对边缘进行倒圆角，同时去除砂带留下的细微划痕。实际加工中，对于厚度3mm以下薄板，推荐使用细粒度（240#）砂带配合软接触辊，避免过度减薄板材厚度；对于6mm以上厚板，则选用36#—60#粗砂带先强力去除熔渣，再换用120#中粒度砂带进行精修。
操作中需要注意给进速度与砂带线速度的匹配。若进给过快（≥6m/min），熔渣未被彻底磨除就会进入刷区，导致刷辊快速磨损且工件边缘仍残留高点；若进给过慢（≤1.5m/min），则容易在板材表面产生振纹或烧伤。经验推荐：2mm碳钢板，进给4m/min，砂带线速度18m/s，一次通过去毛刺合格率可达99%以上。
此外，钣金去毛刺机还需解决粉尘问题。激光切割后的工件表面附着一层氧化皮粉尘，打磨时会产生大量细微颗粒。因此设备必须配备高风量除尘器（风量≥3000m³/h）和脉冲反吹滤筒。对于铝板加工，还需额外安装防火花装置和防爆电机，以降低铝粉尘爆炸风险。
从成本效益看，一台中等规格的去毛刺机（加工宽度1300mm）可替代8—12名打磨工人，并且将单件去毛刺时间从人工的2—3分钟缩短至15—30秒。对于月产量超过2万平方米的钣金车间，购买去毛刺机的投资回收期通常在10—14个月。
